وبلاگ جهان بانه



تحقیق بررسي فرآيند توليد و كاربرد الياف فوق ظريف و نانو

چكيده :

به منظور توليد الياف نانو دو روش كلي وجود دارد، روش اول، توليد الياف با استفاده از كاتاليزور مي باشد كه در اين روش الياف در بستر مخصوص يا محلول اختصاص داده شده منعقد مي شوند، استفاده از كاتاليزور شناور براي توليد مناسب تر از كاتاليزور دانه دار شده
مي باشد زيرا ميزان كاتاليزور موجود در بستر محلول همواره تحت كنترل مي باشد. روش ديگر توليد الكتروريسي مي باشد كه مي توان نانو الياف منفرد و ممتد را به ميزان توليد بالا تهيه نمود. در اين روش نانو الياف پليمري مي توانند مستقيماً از محلول پليمري به نانو الياف پليمري تبديل شوند.

الكتروريسي ريسيدن نانو الياف پليمري تا قطر چند ده نانو متر، روشي است كه تكيه بر نيروهاي الكترواستاتيكي دارد. در اين فرآيند، بين قطره اي از محلول پليمري يا مذاب كه در نوك نازل آويزان است و يك صفحه في جمع كننده پتانسيل الكتريكي اعمال مي شود. با بالا رفتن ميدان الكتريكي قطره پليمري شروع به كشيده شدن مي كند تا اينكه اين نيرو بر نيروي تنش سطحي قطره غلبه كرده و يك جت شارژ شده بسيار نازك از محلول پليمري از سطح قطره خارج شده و به سمت ف جمع كننده سرعت مي گيرد. پس از طي مسير كوتاهي دافعه متقابل شارژهاي حمل شده در سطح جت، آنرا خم كرده و جت، مسير خود را بصورت مارپيچ و حلقه اي ادامه خواهد داد. بدين ترتيب جت در فاصله كم نازل تا جمع كننده
مي تواند مسير بسيار زيادي را طي كرده، تا نيروهاي الكتريكي آنرا هزاران بار كشيده و ظريف نمايند.

استفاده از اين تكنولوژي هاي جديد ما را در انجام كارهايي كه زماني غير ممكن
مي نموده رهنمون مي سازد، در سال هاي اخير از اين شيوه براي ساخت الياف نانو در محدوده وسيعي از پليمرها و در كاربردهاي مختلف نظير ساخت ها، تقويت در كامپوزيت ها، كامپوزيت هاي شفاف، نانو الياف كربن، نانو الياف هادي، نانو الياف توخالي، نانو الياف سراميكي، سنسورهاي بسيار حساس، قالب براي رشد بافت زنده بدن، پر كردن بافت هاي آسيب ديده، بافت هاي ضد باكتري، حمل دارو، پوشش زخم، ماسك هاي آرايشي و … به كار رفته است.

فصل اول

نانو تكنولوژي و تاريخچه توليد الياف نانو

۱-۱ )مقدمه:

مفهوم نانوتکنولوژی جدید نمی باشد و از بیش از ۴۰ سال پیش آغاز گردیده است، بر اساس تعریفNNI نانو تکنولوژی عبارت است از بکار بردن ساختارهایی با حداقل یک بعد در اندازه نانومتر برای ساخت مواد، وسایل و سیستم هايي با خواص بدیع و قابل توجه که مربوط به اندازه نانو آنها می باشد. نانو تکنولوژی نه تنها ساختارهای کوچک تولید می کند بلکه تکنولوژی ساخت پیشرفته ای می باشد که می تواند کنترل کم هزینه ای برای ساختار ماده ایجاد نماید. نانوتکنولوژی در بهترین صورت به این گونه توصیف می شود که فعالیت هایی هستند در حد اتمها و مولکول ها که کاربردهایی در دنیای واقعی دارند. قطعات نانو که به طور معمول در محصولات تجاری استفاده می شوند، در حدود یک تا صد نانومتر هستند. [۱]

نانو تکنولوژی به صورت روزافزونی توجه دنیا را به خود جلب نموده چرا که به عنوان ارائه کننده پتانسیل بالایی از محدوده های وسیع، مصارف شناخته شده است. خواص جدید و
بی نظیر مواد نانو نه تنها دانشمندان و محققین بلکه تجارت را به خود جلب کرده که به دلیل پتانسیل بالای اقتصادی آن می باشد.[۱]

همچنین نانو تکنولوژی پتانسیل تجاری واقعی برای صنعت نساجی دارد این امر به طور عمده به خاطر این واقعیت است که روش های مرسوم که برای دادن خواص مختلف به پارچه استفاده می گردند معمولا اثر دائمی ندارند و کارایی خود را بعد از شستشو و یا بر اثر پوشیدن از دست می دهند. نانو تکنولوژی می تواند دوام بالایی برای پارچه ها ایجاد کند چرا که قطعات نانو سطح بزرگی از نسبت مساحت به حجم و نیز انرژی سطحی بالایی دارند، بنابراین بستگی بیشتری با پارچه داشته و منجر به افزایش ماندگاری کاربردی آن می گردد. به علاوه پوششی از ذرات نانو روی پارچه بر خاصیت عبور هواو زیر دست آن اثری نمی گذارد بنابراین مزیت استفاده از نانو تکنولوژی در صنعت نساجی در حال افزایش است.خواصی که با استفاده از نانوتکنولوژی به پارچه داده می شود عبارتند از آب گریزی، ضد خاک،
ضد چروک، ضد باکتری، آنتی استاتیک، مقاومت در برابر اشعه یو وی، کند کردن توسعه آتش، بهبود در رنگ پذیری و غیره که در فصل های بعدی به آنها اشاره خواهد شد.[۱]

۲-۱ )نانومواد:

مواد نانو ساختار در دهه گذشته به علت داشتن رفتار و ویژگیهای برجسته مورد توجه وسیع جامعه علمی و صنعتی جهان قرار گرفته است. ماده نانوساختاری به هر ماده ای اطلاق
می شود که حداقل یکی از ابعاد آن در مقایس نانومتر(زیر ۱۰۰ نانومتر) باشد این تعریف صریحا انواع بسیار زیادی‌از ساختارها اعم از ساخته‌دست بشر یا طبیعت را شامل می شود.[۱]

طبقه بندی نانو مواد: (Classification of Nanomaterials)                                                ۱- نانو فیلم های لایه نازک                                            (Nano Layer Thin Films)
۲- نانو پوششهاNano Coatings)                                                                                   (
۳- نانو خوشه ها                                                                      (Nano Clusters)

۴- نانو سیم ها و نانو لوله ها(Nano Tubes & Nano Wires)                                                
۵- روزنه های نانو                                                                          (Nano Pores)
۶- نانو ذرات (Nano Particles  )                                                                                          در این بخش به معرفی هر گروه از این طبقات می پردازیم:

۱-۲-۱) نانو فیلم های لایه نازک :                                                      (Nano Layer Thin Films)

در دنیای کنونی اصلاحات سطحی به یک فرآیند مهم و اساسی تبدیل شده است. در سه دهه گذشته سطوح و لایه های روی آن ها و پوشش دهی سطوح، افزایش کارایی و محافظت سطوح را به دنبال دارد. در این مورد روشهایی شامل ایجاد لایه های نازک یا پوشش ها بر روی سطوح موجود می باشند که به این ترتیب یک سطح جدید ساخته می شود. رسوب یک لایه نازک (نانو لایه) برای پوشش دهی در اکثر صنایع جایگاه مهمی یافته است. در واقع نانولایه ها فیلم های بسیار نازک و نانو پوششها سطح جدیدی از فناوری لایه های نازک
می باشند. نانو لایه ها باعث افزایش ارزش افزوده زیادی برای صنعت پوشش ها می شوند. نانو لایه ها دارای یک ساختار نانوذره ای می باشند که این ساختار یا از توزیع نانو ذرات در لایه ایجاد می شود و یا به وسیله یک فرآیند کنترل شده یک نانوساختار در حین رسوب ایجاد می شود. با افزایش لایه ها می توان طبقاتی از لایه های دارای ضخامت یک مولکول ایجاد کرد و ماده روکش شده هم خود می تواند به عنوان زیر لایه ای برای لایه دیگری از یک ترکیب متفاوت باشد. تابه حال چندین راه کار متفاوت برای خلق فیلم های فی و سرامیکی ایجاد شده است ولی معمولا شرایطی دارند که در آن مولکول های عالی تخریب می شوند. یکی از روش های ایجاد این لایه های نازک، لیتوگرافی می باشد که جدیداً به نانولیتوگرافی مشهور شده است چون توانایی ایجاد لایه های نانومتری را پیدا کرده است. قابل ذکر است که نانولایه ها در الکترونیک کاربرد زیادی را پیدا کرده اند. یکی از بزرگترین زمینه های کاربردی در فیلم های نازک استفاده از این نانولایه ها در اجزا و قطعات الکترونیکی، نوری و الکترواپتیکی است. همانند زیر لایه ها، خازن ها،قطعات حافظه،آشکار سازی های مادون قرمز و راهنماهای موجی. [۱]

۲-۲-۱) نانو پوششها: Nano Coatings)                                                                             (

پوششها دارای کاربردهای مختلف و متنوعی می باشند. پوشش ها برای محافظت، افزایش یا تزیین محصولاتی چون شیشه ها، فات، پلاستیک ها، کاغذ، کفشها، عینک های آفتابی، لوازم ورزشی، مبلمان، وسایل آشپزی، آلات پزشکی، الکترونیک و اتومبیل ها به کار می روند با این وجود هم پوشش ها و هم سطوحی که در مورد پوشش ها به کار می روند در معرض آسیب هایی از محیط اطراف مثل باران، برف، نمک ها ، رسوب های اسیدی، اشعه ماوراء بنفش نور آفتاب و رطوبت می باشند. ضمنا پوشش ها قابلیت خش برداشتن، تکه تکه شدن و یا آسیب دیدگی در زمان استفاده ، ساخت و حمل ونقل را دارند. با یافتن راههایی می توان از آسیب دیدن روکش ها جلوگیری کرد. همانطور که گفته شده فناوری نانو قادر به جلوگیری از خش برداشتن، تکه تکه شدن و خرده شدن روكش ها می باشد. از موارد استفاده نانو روکش ها
می توان به روکش های ضد انعکاس در مصارف خودرو سازی و سازه ای، روکش های محافظ (ضد خش، غیرقابل رنگ آمیزی و قابل شستشو آسان) و روکش های زینتی اشاره کرد. فناوری های روکش دهی پیشرفته همانند مواد مبتنی بر نانو ذرات سرامیکی می تواند منجر به مقاومت حرارتی بهبود یافته ومصارفی با مقاومت حرارتی بالاتر شود.[۱]

از کاربرد این روکش ها در صنایع خودرو سازی و حمل و نقل می توان به نانوروکش های سرامیکی که موجب پایداری حرارتی و مقاومت به فرسایش در قطعات موتور می شوند، اشاره کرد.[۱]

۳-۲-۱ ) نانو خوشه ها:                                                                                  (Nano Clusters)

در اوایل دهه ۸۰ میلادی دانشمندان فیزیک کشف کردند که اتم های گازی، فی به شکل حباب های پایدار وبا تعداد اتم های مشخصی مجتمع می شوند. در دهه ۹۰ آنها اثر مشابهی را در کار بر روی سطوحی مشاهده کرده اند که اتم های گازی می توانند به شکل خوشه هایی با   اندازه های ویژه روی سطح بچسبند. یک گروه با رهبری Qi- kue xueاز دانشگاه علوم چین سعی کردند که این فرآیند را با دقت بیشتر و با استفاده از اتم های سطحی سیلی به عنوان یک الگو کنترل کنند. آنها اتم های فی بر روی سطح بسیار منظم کریستال Si را بصورت بخار در آورده و با استفاده از میکروسکوپ SEM مشاهده کردند که خوشه یکنواخت در ۵/۱ تا ۴ میلیمتر از سطح کریستال تشکیل شده است. همچنين مشاهده کردند که هر خوشه در نصف واحد شبکه کریستال Si تشکیل می شود و نیمی دیگر از کریستال را خالی می گذارد. با توجه به محاسبات انجام شده به این نتیجه رسیدند که اتم ها سطح را برای پیدا کردن مکانی که به کمترین مقدار انرژی برسند، جستجو می کنند. اگر خوشه ها دارای خاصیت آهن ربایی شوند می توانند برای وسایل، ذخیره اطلاعات که بسیار فشرده هستند و کاتالیست ها برای واکنش های شیمیایی استفاده شوند.[۱]

۴-۲-۱ )نانو سیم ها و نانو لوله ها:(Nano Tubes & Nano Wires)                                      نانو ساختارهای فعلی همانند نانو سیم ها، نانو لوله ها و یا نانو میله ها از موادی همانند نیمه     هادی ها، فات و یا کربن از طریق روش های مختلفي تولید می گردند. یکی از مشکلات بر سر راه تولید نانو لوله های کربنی خطی این است که می توانند در فرآيند تولید به صورت  شکل های متعددی در آید. (منفرد، چند لایه، پر شده و یا اصلاح سطحی شده) . لفظ نانو لوله در حالت عادی در مورد نانو لوله های کربنی به کار می رود که مورد توجه فراوانی از سوی محققان در دهه ۹۰ قرار گرفته است. این دسته از نانومواد خواص جالب توجهی را به همراه خود دارند. یک خصوصیت مشهور آنها استحکام کششی برجسته آنهاست که نزدیک به ۱۰۰ گیگاپاسکال یعنی بیش از ۱۰۰ برابر استحکام فولاد است. نانو لوله های کربنی دارای خواص الکتریکی جالبی نیز می باشند. آنها بسته به Chirality می توانند رسانا، نانو لوله های فی و یا نیمه رسانا باشند و به دلیل توانمندی آنها در نانو الکترونیک جامعه پژوهشی توجه فوق العادی به آنها مبذول داشته است. نانو لوله های کربنی تک دیواره در مصارف الکترونیکی با بیشترین توجه روبرو شده اند. نانو لوله های کربنی خواص برجسته حرارتی را نیز در جهت لوله ها و نه عمود بر آن نشان داده اند. [۱]

از کاربرد نانو لوله های کربنی می توان به بیوسنسورها برای تشخیص قند خون استفاده کرد همچنین نانو لوله های کربنی به عنوان پر کننده ای برای نانو کامپوزیت ها استفاده می گردند.

ویژگیهای جدیدی بخصوص از لحاظ استحکام در کامپوزیت شاهد باشیم. امروزه نانو لوله های کربنی با روش تولیدی CVD   از مقدار زیادی تا مقادیر چند گرمی به دست می آید.[۱]

۵-۲-۱ )روزنه هاي نانو :                                                                                           (Nano Pores)

مواد با روزنه هايي در محدودة نانو کاربردهای صنعتی جالبی را نشان می دهد. به علت ویژگیهای برجسته آنها با توجه به عایق حرارتی بودن، تحليل مواد و کاربرد آنها به عنوان پر کننده هایی برای کاتالیزور در علم شیمی مورد توجه زیادی می باشند.این گروه از مواد پتانسیل بالایی در کاتالیست ها، عایق های حرارتی، موادالکترودی، فیلترهای محیطی و غشاها، به عنوان محل های تحويل داروی کنترل شده دارا می باشد.[۱]

۶-۲-۱) نانو ذرات:                                                                                      (Nano Particles)

آخرین دسته از نانو مواد ، نانو ذرات می باشد. نانو ذرات از مدتها قبل مورد استفاده بوده اند. شاید اولین موارد استفاده از آنها در لعاب ظروف سفالی چیني ها باشد. در سالهای اخیر پیشرفت های بسیار بزرگی در زمینه امکان ساخت نانو ذرات از مواد گوناگون و امکان کنترل شدید بر روی اندازه، ترکیب و یکنواختی آنها صورت گرفته است. نانو ذرات از دهها و یا صد ها اتم یا مولکول با اندازه ها و مورفولوژی های مختلف (آمورف، کریستالی، کروی شکل، سوزنی شکل و غیره) ساخته شده است. اغلب نانو ذرات که به طور تجاری مورد استفاده قرار می گیرند به شکل پودر خشک و یا به صورت دیسپرس های مایع می باشد. البته نانو ذرات ترکیب شده (آمیخته شده) در یک محلول آلی یا آبی که به شکل سوسپانسیون یا خمیری شکل است نیز مورد توجه می باشد. برای رسیدن به یک توزیع پایدار و همگن از نانوذرات باید مواد وعامل های شیمیایی همانند سطح فعال ها و دیسپرس كننده ها را به آن بیفزاییم.[۱]

۳-۱ )الیاف نانو :

تولید فیلامت های مصنوعی با استفاده از نیروهای الکترواستاتیک بیشتر از یک صد سال شناخته شده است. فرآيند ریسندگی الیاف با کمک نیروهای الکترواستاتیک به عنوان ریسندگی الکترو شناخته می شود. اخیرا نشان داده شده است که فرآيند ریسندگی الکترو قادر به تولید الیاف در محدوده کمتر از میکرون می باشد. ریسندگی الکترو توجه زیادی را در دهه اخیر نه تنها به دلیل قابلیت ریسندگی انواع گوناگون الیاف پلیمری به دست آورده است بلکه به دلیل پایداری در تولید الیاف در محدوده کمتر از میکرون نظرها را نیز به خود جلب کرده است. در علم لیف الیاف با قطرهای کمتر از ۱۰۰ نانو معمولا به عنوان الیاف نانو طبقه بندی می شوند. این الیاف با روزنه های کوچکتر و سطح تماس بیشتر از الیاف معمولی کاربردهای زیادی را در نانو کاتالیزور، پیوند بافت، پوشاک محافظتی ، فیلتراسیون و الکترونیک نوری دارند.[۲]

فرآيند ریسندگی الکترو از میدان الکتریکی با ولتاژ بالا برای تولید جریان های باردار الکتریکی از محلول پلیمر يا مذاب استفاده می کند که در قسمت خشک کن به وسیله تبخیر حلال الیاف نانو تولید می شوند. الیاف که دارای بار زیادی هستند توسط میدان باردار شده و به سوی جمع کننده که می تواند یک سطح تخت و یا دیسکی در حال چرخش باشد تا الیاف را جمع کند حرکت می کنند در روش های ریسندگی معمولی الیاف در برابر مجموعه ای از نیروهای کششی، جاذبه ای، آیرودینامیکی، رئولوژیکی و اینرسی قرار می گیرند. در ریسندگی الکترو ریسندگی الیاف اساساً از طریق نیروهای کششی صورت گرفته و در جهت محور جریان پلیمر به وسیله بارهای القا شده در میدان الکتریکی به دست می آید. [۲]

۴-۱) تاریخچه توليد الياف نانو :

فکر استفاده از الکتریسیته ساکن برای حرکت سیال به ۵۰۰ سال پیش برمی گردد [۵]. عبارت ریسندگی الکترو از ریسندگی الکترواستاتیک گرفته شده است که ایده اصلی آن به بیش از ۶۰ سال پیش باز می گردد . این فرآیند اولین بار به وسیله زلنی در ۱۹۱۴ مطالعه شد.[۲]

سرآغاز ریسندگی الکترو به عنوان یک روش ریسندگی لیف را می توان به اوایل دهه ۱۹۳۰ نسبت داد. در سال ۱۹۳۴ فرما اولین اختراع خود را در ارتباط با فرآيند و وسایل تولید فیلامنت های مصنوعی با استفاده از بارهای الکتریکی به ثبت رسانید.[۲]

شكل ۱-۱: دستگاه اختراعي فرما

 

فرآيند ریسندگی فرما شامل یک وسیله جمع کننده متحرک نخ می باشد تا نخ را تحت کشش مانند شرایط دیسک ریسندگی در ریسندگی معمولي جمع نمایند. فرآيند فرما
می توانست نخ های موازی را روی وسیله دریافت کننده به طور پیوسته باز کند. فرما در اولین ثبت اختراع خود ریسندگی الیاف استات سلو را با استفاده از استون به عنوان حلال گزارش نمود. این روش برای خشک کردن کامل الیاف بعد از ریسندگی به دلیل فاصله اندک میان نواحی جمع آوری و ریسندگی با مشکل روبرو بود که منجر به ساختاری با شبکه تجمعی کمتر شد. در ثبت اختراع بعدی فرما روش اولیه خودش را برای غلبه بر مشکل فوق اصلاح نمود. در فرآيند اصلاح شده فاصله بین قسمت تغذیه و وسیله جمع کننده لیف را تغییر داد تازمان خشک شدن طولانی تری را برای الیاف الکترو اسپان فراهم نماید. در نتیجه در سال ۱۹۴۰ فرما روش دیگری را برای تولید شبکه کامپوزیتی لیف از مواد اولیه پلیمری ارائه کرد.[۲]

در سال ۱۹۵۲ ونگات و نئوبائر توانستند جریان هایی با قطرهاي یکنواخت با استفاده از ولتاژ بالا با قطری در حدود یک دهم میلیمتر تولید نمایند.در سال ۱۹۶۶ سیمونز دستگاهی جهت تولید منسوجات بی بافت فوق ظریف با وزن خیلی کم با نمونه های مختلف پليمري با استفاده از ریسندگی الکترو اختراع کرد. در این دستگاه الکترود مثبت در داخل محلول پلیمری قرار داشت و الکترود منفی به کمربندی که منسوج بی بافت روی آن جمع آوری می شد وصل شده بود. او دریافت که الیاف حاصل از محلول های با ویسکوزیته  پایین تمایل به کوتاه و نازک شدن دارند در صورتی که الیاف حاصل از محلول هایی با ویسکوزیته بالا نسبتا ممتد می باشند.[۴]

در دهه ۱۹۶۰ مطالعات اساسی روی فرآيند تشکیل جت به وسیله تیلور آغاز گردید، در سال ۱۹۶۹ تیلور شکل قطره تولید شده در نوک سرنگ را مطالعه کرد.او نشان داد كه به وجود آمدن این قطره در نوک سرنگ هنگامی که یک میدان الکتریکی به کار گرفته می شود، میسر شده كه قطره مخروطی شکل بوده و جتها از نوک مخروط به بیرون جریان می یابند. این شکل مخروطی جریان بعدها به وسیله محققین دیگر مخروط تیلور» نامیده شد . با بررسی مفصل در مورد مایعات مختلف تیلور مشخص کرد که زاویه ای ۳/۴۹ درجه ای برای ایجاد تعادل بین تنش سطحی پلیمر با نیروهای الکترواستاتیک مورد نیاز است.[۲]

در سال های بعدی توجهات به مطالعه مورفولوژی ساختاری الیاف نانو معطوف گردید. محققین به ویژگی ساختاری الیاف و شناخت ارتباط بین الگوهای ساختاری و پارامترهای فرآيند توجه زیادی نشان دادند. پراش اشعه ایکس با زاویه گسترده (WAXD)، میکروسکوپ الکترونی (SEM)، میکروسکوپ الکترونی (TEM)  و  کالری متری پویشی دیفراکسیونی (DSC) به وسیله محققین برای تعیین ویژگی الیاف نانو الکترواسپان به کار رفت. در سال ۱۹۷۱ با مگارتن ریسندگی الکترو، میکرو لیف های اکریلیک را گزارش نمود که قطر آنها بین ۱۰۰ تا ۵۰۰ نانو بود. او محدوده های قابل ریسندگی محلول دی متیل فرمامید پلی اکریلونیتریل (PAN/DMF) را تعیین و وابستگی قطر لیف را به ویسکوزیته مشاهده نمود. لاروندو و ماندلی الیاف پلی اتیلن و پلی پروپیلن را از مذاب تولید نمودند که معلوم شد به طور نسبی از نظر قطر بزرگتر از الیاف محلول ریسیده شده می باشد. آنها نشان دادند که قطر با افزایش دمای ذوب کمتر می شود. [۲]

در سال ۱۹۸۷ هایاتی تاثیر میدان الکتریکی، شرایط آزمایش و فاکتورهای موثر بر ثبات لیف را مورد مطالعه قرار داد. آنها نتیجه گرفتند که رسانایی مایع تنش عمده ای را در اختلال الکترواستاتیکی سطوح مایع ایفا می کندو نتایج نشان داد که سیال های دارای رسانایی زیاد با افزایش ولتاژ اعمال شده باعث ایجاد جریان های شدیدا ناپایدار می گردد که در جهت های مختلف جابجا می شوند.[۲]

بعد از وقفه ای۱۰ ساله جهشي عمده در زمینه تحقیق بر روی ریسندگی الکترو به واسطه پیشرفت علم در زمینه کاربردهای بالقوه الیاف نانو در حوزه های مختلف مانند مواد با بازدهی بالا ، فیلتراسیون، حفاظتی، مواد کاتالیزوی و مواد جذب کننده به وجود آمد. داشی و رنکر ویژگی های الیاف نانو پلی اتیلن اكسايد (PEO) را به وسیله تغییر دادن غلظت محلول و پتانسیل الکتریکی اعمال شده مطالعه کردند. قطرهای جریان به عنوان تابعی از فاصله رئوس مخروط اندازه گیری شد و آنها مشاهده کردند که قطر جریان با افزایش فاصله کمتر می گردد.

 

عنوان                                                                                                               صفحه

چكيده…………………………………………………………………………………………………… ۱

فصل اول : نانو تكنولوژي و تاريخچه توليد الياف نانو

۱-۱)مقدمه……………………………………………………………………………………………… ۳

۲-۱)نانو مواد و طبقه بندي آنها ………………………………………………………………… ۴

۱-۲-۱)نانو فيلمهاي نازك………………………………………………………………… ۵

۲-۲-۱)نانو پوششها…………………………………………………………………………… ۶

۳-۲-۱)نانو خوشه ها…………………………………………………………………………. ۷

۴-۲-۱)نانو سيمها ونانو لوله ها……………………………………………………………. ۸

۵-۲-۱)روزنه هاي نانو………………………………………………………………………. ۹

۶-۲-۱)نانو ذرات………………………………………………………………………………. ۹

۳-۱)الياف نانو………………………………………………………………………………………… ۱۰

۴-۱)تاريخچه توليد الياف نانو……………………………………………………………………. ۱۱

فصل دوم : روشهاي توليد الياف نانو

۱)تهيه الياف نانو به روش كا تا ليزور شناور…………………………………………………. ۱۸

اثر سولفور………………………………………………………………………………………… ۲۱

اثر دماي تبخير ماده خام……………………………………………………………………… ۲۳

اثر هيدروژن………………………………………………………………………………………. ۲۵

۲)ريسندگي الكترو اسپينينگ……………………………………………………………………… ۲۷

۱-۲)تئوري و فرايند ريسندگي الكترو اسپينينگ……………………………………… ۲۷

۲-۲)ريسندگي الكترو اسپينينگ……………………………………………………………. ۲۹

۱-۲-۲)ريسندگي الكترو اسپري………………………………………………………. ۲۹

۲-۲-۲)ريسندگي الكترو مذاب……………………………………………………… ۳۰

۳-۲-۲)ريسندگي الكترو محلول……………………………………………………… ۳۲

۳-۲)شروع جريان سيال پليمري وتشكيل مخروط تيلور ………………………… ۳۵

۴-۲)ناپايداري خمشي………………………………………………………………………… ۳۶

۵-۲)ريسندگي الياف نانو پليمري…………………………………………………………. ۳۸

۶-۲)ساختار ومورفولوژي الياف نانو پليمري………………………………………… ۳۸

۷-۲)پارامترهاي فرايند و مورفولوژي ليف……………………………………………… ۳۹

۱-۷-۲)ولتاژ اعمال شده………………………………………………………………… ۳۹

۲-۷-۲)فاصله جمع كننده-نازل………………………………………………………… ۴۰

۳-۷-۲)شدت جريان پليمر……………………………………………………………… ۴۱

۴-۷-۲)محيط ريسندگي…………………………………………………………………… ۴۱

۸-۲)پارامترهاي محلول………………………………………………………………………. ۴۲

۱-۸-۲)غلظت محلول…………………………………………………………………… ۴۲

۲-۸-۲)رسانايي محلول…………………………………………………………………… ۴۳

۳-۸-۲)فراريت حلال……………………………………………………………………… ۴۳

۴-۸-۲)اثر ويسكوزيته…………………………………………………………………… ۴۴

۹-۲)خواص الياف نانو………………………………………………………………………… ۴۵

۱-۹-۲)خواص حرارتي…………………………………………………………………… ۴۵

۲-۹-۲)خواص مكانيكي…………………………………………………………………. ۴۶

۱۰-۲)مزاياي ريسندگي الكترو…………………………………………………………… ۴۶

۱۱-۲)معايب ريسندگي الكترو…………………………………………………………… ۴۸

۱۲-۲)بررسي اهداف ايده ال در ريسندگي الكترو……………………………………. ۴۹

۱۳-۲)ريسندگي الياف دو جزئي پهلو به پهلو…………………………………………. ۵۱

۱۴-۲)خصوصيات الياف الكترو ريسيده شده………………………………………… ۵۳

۱۵-۲)ريسندگي الكتريكي الياف نانو از محلولهاي پليمري………………………. ۵۴

۱۶-۲)ريسندگي الكترو الياف پر شده با نانو تيوبهاي كربن………………………. ۵۸

۱۷-۲)تعيين خصوصيات مكانيكي و ساختاري الياف كربن الكترو ريسيده شده ۶۸

 

فصل سوم : كاربردهاي مختلف الياف نانو و نانوتكنولوژي در صنعت نساجي

مقدمه……………………………………………………………………………………………………… ۸۴

۱-۳)الياف نانو گرافيت و كربن………………………………………………………………… ۸۵

۲-۳)نمونه بافت و تزريق دارو…………………………………………………………………… ۸۵

۳-۳)الياف نانو با خاصيت كا تا ليزوري………………………………………………………. ۸۷

۴-۳)اسيون……………………………………………………………………………………… ۸۸

۵-۳)كاربرد هاي كامپوزيتي……………………………………………………………………… ۹۰

۶-۳)كاربرد هاي پزشكي…………………………………………………………………………… ۹۱

۱-۶-۳)پيوندهاي شيميايي…………………………………………………………………… ۹۱

۲-۶-۳)نمونه بافت……………………………………………………………………………… ۹۲

۳-۶-۳)پوشش زخم……………………………………………………………………………. ۹۳

۴-۶-۳)تزريق دارو……………………………………………………………………………… ۹۴

۵-۶-۳)دندانپزشكي……………………………………………………………………………. ۹۴

۷-۳)مواد آرايشي…………………………………………………………………………………… ۹۵

۸-۳)لباس محافظتي…………………………………………………………………………………. ۹۶

۹-۳)كاربرد الكتريكي و نوري……………………………………………………………………. ۹۷

۱۰-۳)كشاورزي……………………………………………………………………………………… ۹۷

۱۱-۳)كاربردهاي نانو تكنولوژي در نساجي………………………………………………… ۹۸

۱-۱۱-۳)دفع آب(ابگريزي)………………………………………………………………… ۹۸

۲-۱۱-۳)محافظت در برابر اشعه uv……………………………………………………. 100

۳ -۱۱-۳)ضد باكتري…………………………………………………………………………. ۱۰۱

۴-۱۱-۳)آنتي استاتيك………………………………………………………………………… ۱۰۳

۵-۱۱-۳)ضد چروك…………………………………………………………………………… ۱۰۴

۱۲-۳)كنترل كيفيت در توليد كامپوزيتهاي الياف نانو الكترو اسپان………………… ۱۰۵

توزيع يكنواختي الياف نانو…………………………………………………………………… ۱۰۶

سنجش الياف بصورت اتوماتيك……………………………………………………………… ۱۰۸

آزمايش مقاومت در برابر عوامل محيطي………………………………………………… ۱۰۹

دستگاه آزمايش خميدگي DL……………………………………………………………………. 110

۱۳-۳)الياف نانو كامپوزيت الكترو اسپان براي تشخيص بيو لوژيكي اوره…………. ۱۱۱

۱۴-۳)تاثير افرودن الياف كربن بر روي خواص مكانيكي و كريستالي شدن پلي پروپيلن ۱۱۶

ضميمه …………………………………………………………………………………………………… ۱۲۵

نتيجه ……………………………………………………………………………………………………… ۱۲۹

منابع و مآخذ……………………………………………………………………………………………. ۱۳۱

تحقیق بررسي فرآيند توليد و كاربرد الياف فوق ظريف و نانو

نوشته تحقیق بررسي فرآيند توليد و كاربرد الياف فوق ظريف و نانو اولین بار در فايل مارکت - بازار فايل. پدیدار شد.

لطفا از لینک زیر دانلود کنید دانلود 

فایل

Powered by WPeMatico


تحقیق تشكيل پارچه توسط بافندگي تاري و پودي

چكيده

در مطالب ارائه شده  در اين كتاب اطلاعات كلي در مورد چگونگي تشكل پارچه توسط بافندگي تاري پودي، انواع بافتها ، بررسي مراحل مقدمات بافندگي ، و سيستمهاي  تشكيل دهنه  در دستگاه بافندگي سورG6100  كه پيشرفته  سورF2001 ميباشد مورد بررسي قرار گرفته است سورG6100  براي دستيابي به سرعتهاي بالاتر  نسبت به  مدل خارجي خود (Sulzer F2001)و بافت با انواع نخ طراحي شده است .

البته ۶۰% قطعات آن در شركت غدير ساخته شده و ۴۰% مابقي از خارج كشور وارد مي شود سور غدير داراي انواع بادامكي ، دابي مكانيكي و دابي الكترونيكي مي باشد در  اينجا در مورد دستگاه بافندگي G6100 دابي مكانيكي  و همچنين F2001 اطلاعاتي آورده شده است همچنين چگونگي تنظيمات ، نصب و راه اندازي به طور كامل  مورد بررسي قرار گرفته  است .

در پايان نيز مقايسه اي اجمالي از دو ماشين Sulzer F2001 , Sulzer G6100 ارائه شده است .

 

تاريخچه :

صنعت بافندگي بعد از كشاورزي از بزرگترين و اولي ترين مايحتاتج بشري بوده و هست . اگر به آمار افرادي كه در صنايع مختلف كار مي كنند توجه نماييم ملاحظه مي كنيم كه هم در گذشته و هم در زبان حاضر بافندگان رقم بزرگي از افراد صنعتي را تشكيل مي دهند و همين آمار نشان مي دهد كه  كارگران مشغول در كليه صنايع جهان آنهائي هستند كه يا مستقيماً به بافندگي اشتغال دارند يا از راه فروش و تجارت محصولات آن امرار معاش مي كنند .

امروز صنعت بافندگي نه تنها از نظر جنبه هاي اقتصادي بلكه از نقطه نظر تكامل و توسعه ماشين آلات مورد توجه خاصي قرار گرفته كوشش بشر براي تكميل اين صنعت از زمانهاي قديم شروع گشته و تا امروز نيز هرگز متوقف نگرديده است .

اولين طريقه توليد پارچه توسط بشر همانند بافتن تورهاي ماهي گيري ( بروش دستي) انجام مي گرفت . بطوريكه از تصاوير كتب خطي قديم استنباط مي شود بشر اوليه براي تهيه پارچه از قابهاي عمودي چوبي كه در طول آنها نخهاي تار كشيده مي شد استفاده مي نمود در وهله اول تنها يك قاب براي نگهداري تار مورد استفاده قرار مي گرفت و هيچ وسيله اضافي در آن بكار نمي رفت . اين قابها اغلب در مصر، يونان ، هندوستان ، چين و روم مورد استفاده بافندگان قرار مي گرفت . بعدها اين وسيله تا اندازه اي تكامل يافت و به قاب جديدي تبديل گشت كه عبارت بود از يك تخته بطول و عرض دلخواه و در بالا و پايين آن دو تخته قرار مي گرفت و تارها در طول آن كشيده مي شد و دو تكه چوب در وسط تارها بنام چوبهاي تقسيم كننده تارها (Lease Rods  ) قرار داشت كه خود يك قسمت غير قابل صرف نظر كردن در هر ماشين بافندگي است و در اغلب ماشينهاي بافندگي قديم و جديد مشاهده مي شود .

اين قاب ساده ترين نوع قاب  بافندگي است و در اغلب ماشينهاي بافندگي قديم و جديد مشاهده مي شود .

اين قاب ساده ترين نوع قاب بافندگي بود .

بعدها مصريها و يونانيان وسيله ديگري باين قاب افزودند و آن چوب ميل ميلكها بود كه عمل بالا آوردن نخهاي رديف عقب را انجام ميداد و آن كمي پايين تر از چوبهاي تقسيم كننده تار قرار داشت . به مرور زمان دستگاه هاي بافندگي دستي ابداع شدند و در هندوستان دستگاه بافندگي ساخته شد كه داراي يك بدنه خيزراني بود وردها براي تقسيم تارها به آن آويزان شده بودند و دو غلتك خيزراني در عقب و جلو ماشين قرار داشت . كه روي يكي نخ تار و روي ديگري پارچه بافته شده پيچيده مي شد با اختراع اين ماشين محدوديت طول پارچه از بين رفت .

در همان موقع دستگاه هاي بافندگي انگليسي ساخته شد كه ميتوانستند به وسيله آنها ظريف ترين پارچه ها ( ابريشمي ) و ضخيم ترين پارچه ها (‌پشمي و كتاني ) را ببافند .

بعد از آن دفتين و شانه اختراع شد و نخهاي تار را از وسط دندانه هاي شانه عبور دادند ( كه ابتدا از باريكه هاي ني و بعد بصورت باريكه هاي في ساخته شد ) و شانه را برروي دفتين قرار دادند .

در اثر توسعه اين صنعت ( بافندگي ) ماكو ساخته شد كه ابتدا بوسيله دست از وسط نخهاي تار عبور داده مي شد ولي بعدها در سال ۱۷۲۳ يك نفر انگليسي به نام جان كي ماكوپران ( Fly Shvttle)  را اختراع كرد .كه با كشيدن يك دسته به چپ  يا راست ماكواز وسط تارها پرتاب مي شد با اختراع اين وسيله سرعت ماشين تا دو برابر افزايش يافت .

در سال ۱۷۴۰شخصي به نام تئودر ژنينگر ( Theodore Zening Er ) كه يك كارگر ابريشم باف بود دستگاه بالابر  جعبه اي را اختراع نمود كه دستگاه اختراعي او براي بافتن پارچه هائي با طرح ساتين مناسب بود . اين دستگاه يك وسيله ايجاد كنندة دهنه با دو ركاب بود امكان داشت تا ۸ ورد روي آن قرار داد .

روبرت كي ( Robert Kay) پسر جان كي مكانيزم تعويض ماكو بمنظور تغيير رنگ پود را در سال ۱۷۶۰ اختراع نمود اختراع وي براي اولين بار فقط با سه يا چهار ماكو با نخهائي با رنگهاي مختلف قادر به پودگذاري بود .

در سال ۱۸۰۹ يكنفر فرانسوي بنام شارل ماري ژاكارد دستگاه تشكيل دهنه اي را كه قبلاً توسط شخص ديگري اختراع شده بود تكميل نمود كه امروز هم به نام وي مشهور است اولين دستگاه ژاكاردي بكار افتاد از نوع يك سيلندر با يك بالابر بود و دهنه حاصله از آن از نوع دهنه اي بود كه در پايين بسته مي شد .

در سال ۱۸۱۴ اولين ماشين بافندگي كه با سيستم بادامك بحركت در مي آند تكميل شد و بكار افتاد

در سال ۱۸۱۵ اولين ماشين مكانيكي كه با ميل لنگ كار مي كرد توسط گيلمر » ساخته شد .

در سال ۱۸۱۷دكتر ويلر ماشين بافندگي مكانيكي را اختراع كرد كه اولين بار توسط ‌ساراوينتر »‌بكار افتاد و دومين و سومين ماشين بافندگي مكانيكي به ترتيب به وسيله ماري هيلي » و ‌آنا بوردن » ‌بهره برداري» شد در نوامبر  ۱۸۳۷ ‌ويليام كرمپتن »‌كه صاحب يك كارخانه پنبه درانگلستان بود به آمريكا رفت و طرح يك ماشين بافندگي را ارائه داد و تعدادي از اين ماشين ها در همان سال ساخته شد و كرمپتن  آنها را به انگلستان آورد و در كارخانه اش ماشينها را به كار انداخت .

جرج كرمپتن در سال ۱۸۷۸ ماشين دابي را اختراع كرد وي براي تكميل اختراعش آنرا از انگلستان به آمريكا برد .

اولين ماشين مكانيكي ‌نورترپ » (‌Northrop) در سال ۱۹۰۰ به بازار معرفي شد كه البته اين ماشين هم كاملاً مجهز نبود

در سال ۱۹۰۵ ‌دانيل مونسون استون » سيستمي را عرضه كرد كه در آن عمل پود گذاري توسط ماكوئي انجام مي گرفت كه در دو سر آن دو گيره وجود داشت و متناوباً با نخ پود را از طرفين وارد  دهنه مي كرد .

در سال ۱۹۱۱ ‌كارل پاستور » در آلمان امتياز يك سيستم ماكو گيره اي را به دست آورد.

در سال ۱۹۱۴ ‌جي – سي – بروكز »‌اولين روش پودگذاري با هوا رابه ثبت رساند .

در سال ۱۹۲۲ كارل والنتين » و ‌يوهان كابلر » در آلمان  موفق شدند ايده جديدي را در سيستم بافندگي ارائه دهند . كه مي توان پايه گذاري سيستم بافندگي بدون ماكو را از اين تاريخ دانست .

در سال ۱۹۲۴ مهندسي به نام رودلف روسمن » شروع به طرح يك روش جديد پود گذاري كرد كه ماشين بافندگي سور امروزي نتيجه كار آن است

در سال ۱۹۳۹ ‌ريموند دواس » در فرانسه موفق به نصب يك روش جديد پود گذاري برروي ماشينهاي بافندگي موجود در آن شد ( تسمه گيره اي )

در سال ۱۹۴۹ اولين ماشين هاي بافندگي با جت آب توسط ‌ولاديميراسواتي » در چكسلواكي ساخته شد .

در سال ۱۹۳۰ اولين ايده در زمينه سيستمهاي چند فازي توسط ‌كارل موتر » ارائه گرديد و در سال ۱۹۵۵ ايده ديگري توسط جنتيليني » ارائه شد كه هر چند تعدادي ماشين بافندگي با اين سيستم ساخته و بكار انداخته شد و ليكن به علت غير قابل توسعه بودن آن پيشرفت قابل ملاحظه اي در اين زمينه بوجود نيامد .

مقدمه

بطور قطع يكي از تحولات بزرگ در زمينه صنايع، در صنعت نساجي بوجود آمده است بخصوص در اواسط قرن بيستم و با ارائه روشهاي جديد ريسندگي مانند توليد الياف فيلامنت ، ريسندگي اپن اند و در بافندگي ماشين هاي بافندگي بدون ماكو و ماشينهاي بافندگي چند فازي انجام گرفته است كه مهمترين دلائل آنرا مي توان ازدياد سريع جمعيت ، پيشرفت سريع صنايع ديگر و در نتيجه كمبود كارگر و بالارفتن دستمزدها ، بالارفتن تمدن ماشيني و تحول روز افزون مد در زندگي مردم دانست .

حدود ۳۰سال پيش خيلي از صاحبنظران صنايع نساجي اعتقاد داشتند كه ادامه توليد پارچه هاي حلقوي و بي بافت، پارچه هاي بافته شده تاري و پودي را از رده خارج خواهد كرد اين نظريه آنها از اين مسئله ناشي مي شود كه ماشينهاي بافندگي اتوماتيك با ماكو در حال نزديك شدن به نهايت توسعه و رشدشان بودند .

اما آنها اولاً مزايا و ويژگيهاي مفيد مطرح شده در ماشينهاي بي ماكو را ناديده گرفته بودند و ثانياً مزاياي اقتصادي و تكنيكي پارچه هاي تاري و پودي با توجه بنوع مصرف و كاربردهايش توسط آنها فراموش شده بود و ماشين هاي پروژكتايل وجت كه اجازه ساختشان آن قبل از جنگ جهاني صادر گرديده بود به بسياري از تكنيك هاي عملي و پيشرفته احتياج داشتند تا بتوانند از ماشينهاي با ماكو سبقت بگيرند . از آنوقت تاكنون به تناسب عرض شانه بافندگي ميزان پود گذاري نزديك به ۴۰۰تا ۵۰۰ درصد افزايش يافته است .

بطور كلي مي توان ماشينهاي بافندگي تاري و پودي را بر اساس طريقه پودگذاري بصورت زير تقسيم بندي كرد :

  • ماشينهاي بافندگي با سيستم پودگذاري معمولي : در اين ماشينها عمل پودگذاري توسط ماكوئي كه در داخل آن ماسوره نخ قرار دارد ( و از دهنه تشكيل شده توسط نخهاي تار عبور داده مي شود ) انجام مي گيرد .
  • ماشينهاي بافندگي با سيستم پودگذاري غير معمولي : اين ماشينها به صورت زير دسته بندي مي گردند .

الف) ماشينهائي كه در آنها عمل پود گذاري توسط يك جسم پرتاب شونده انجام
مي شود: مانند سيستم ماكو گيره اي و پروژكتايل

ب) ماشينهائي كه بطور مثبت پود گذاري مي كنند: اين ماشينها داراي گيره هائي هستند كه توسط تسمه يا ميله از دهنه عبور داده مي شوند و عمل پود گذاري توسط آنها انجام مي پذيرد ( راپيري )

ج) ماشينهاي بافندگي جت : در اين ماشينها عمل پود گذاري توسط نيروي هوا يا آب صورت مي گيرد.

د: ماشينهاي بافندگي چند فازي : جديدترين سيستم بافندگي كه در آن هم زمان چند دهنه تشكيل مي گردد و چند جسم پود گذار وارد دهنه هاي ايجاد شده مي شوند و عمل پود گذاري  را انجام مي دهند .

در حال حاضر ماشين بافندگي پروژكتايل و راپيري داراي سرعتي هستند كه مي توان ادعا كرد حداقل حدود ۹۰% بالاتر از سرعت بهترين ماشينهاي ماكوئي با همين عرض مي باشند . در ضمن ماشينهاي ايرجت داراي سرعت پود گذاري ۸۰ تا ۹۰ درصد بيشتر از ماشين هاي پروژكتايل هستند .

حداكثر ميزان پود گذاري اين ماشينها متناسب با عرض شانه درنمودارهاي ۲٫۱ نشان داده شده است .

نمودار (۱) مربوط به Itma-87 و نمودار ۲ مربوط به Itma-91 مي باشد.

با مقايسه دو نمودار حركت كمپاني هاي سازنده ماشين بافندگي و روند حركتشان طي ۴ سال مشخص مي گردد .

در نمودار شماره ۳ افزايش توان پود گذاري از سال ۱۹۵۲ تا ۱۹۹۱ براي ماشينهاي متداول ايرجت ، رپيري و پروژكتايل نشان داده شده است .

نمودار نشان مي دهد كه پيشرفت پود گذاري ماشينهاي ايرجت طي سالهاي ( ۱۹۷۸ تا ۱۹۹۱ خيلي سريع بوده و بنظر مي رسد توان پود گذاري ماشينهاي جت توسط مدلهاي ديگر ماشينهاي بافندگي قابل حصول نباشد از طرفي چون دليلي وجود ندارد كه ادعا كنيم به نهايت سرعت ماشين هاي جت رسيده با شيم احتمالاً توانائي اين ماشين ها بيشتر هم خواهد شد .

درمقايسه با ماشينهاي رپيري و پروژكتايل ماشين هاي جت مزاياي زير را دارا هستند .

  • در حركت پود توسط هوا ( يا آب ) مانند حالتي كه در دهنه پود بر حركت
    مي كند ضرورتي وجود ندارد كه قبل از انجام عمل كوبيدن نخ پود سرعت كاهش يابد و يا حتماً از دهنه ماشين خارج شده باشد زيرا در اين حالت مسئله برخورد پودبر با شانه مفهومي ندارد .

نمودار

۲)‌كنترل ، مراقبت و تنظيم مداوم و فشار هوا بوسيله ميكروپروسسور و كامپيوتر از تنظيمات مشابه اجزاء كنترل پود در ديگر انواع ماشين هاي بافندگي آسان تر است.

۳)‌مكانيزم‌هاي پود گذاري در ماشينهاي جت به سرويس و نگهداري كمتري نياز دارد.

بنابراين همانطور كه ماشين هاي جت توسعه و تكامل مي يابند مي توان انتظار داشت كه سهم بزرگي از پارچه هاي بافته شده را نيز در اختيار بگيرند .

اما اطلاعاتي در مورد ماشين بافندگي سور G1600  كه مورد بررسي مي باشد.

ماشين بافندگي G1600 در واقع تكامل يافته ماشينهاي f2001 سور روتي مي باشد. كه به منظور دستيابي به سرعتهاي بالا طراحي گرديده است .

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                                   صفحه

چكيده…………………………………………………………………………………………………………. ۱

تاريخچه………………………………………………………………………………………………………. ۲

۱- تشكيل پارچه توسط بافندگي تاري و پودي

۱-۱- روشهاي تشكيل پارچه………………………………………………………………………… ۱۳

۱-۲- بافندگي تاري و پودي پارچه هاي بافته شده……………………………………………. ۱۷

۱-۲-۱- ماشين بافندگي……………………………………………………………………………… ۱۷

۱-۲-۲- پارچه هاي بافته شده………………………………………………………………………. ۲۱

۲- ساختار پارچه تاري و پودي و انواع بافتهاي آن

۲-۱- ساختار پارچه تاري و پودي………………………………………………………………… ۲۳

۲-۱-۱- نماي شماتيك بافت………………………………………………………………………… ۲۴

۲-۱-۲- نقشه نخ كشي……………………………………………………………………………… ۲۵

۲-۱-۳- نقشه كشي نخ كشي شانه………………………………………………………………… ۲۸

۲-۱-۴- نقشه حركت وردها…………………………………………………………………………. ۲۹

۲-۱-۵- سطح مقطع نخهاي تار و پود …………………………………………………………… ۳۱

۲-۲- بافتهاي پايه………………………………………………………………………………………… ۳۲

۲-۲-۱- بافت تافته……………………………………………………………………………………… ۳۳

۲-۲-۲- ريب تاري……………………………………………………………………………………… ۳۴

۲-۲-۳- ريب پودي…………………………………………………………………………………… ۳۵

۲-۲-۴- بافت پاناما……………………………………………………………………………………… ۳۶

۲-۲-۵- بافت سرژه ومشتقات آن …………………………………………………………………. ۳۷

۲-۲-۶- بافت ساتين و مشتقات آن………………………………………………………………… ۴۰

۲-۲-۷- ساير بافتهاي تاري و پودي………………………………………………………………. ۴۲

۳- مقدمات بافندگي

۳-۱- بوبين پيچي ……………………………………………………………………………………… ۴۳

۳-۱-۱- طرز عمل بوبين پيچي  …………………………………………………………………… ۴۵

۳-۲- آماده سازي نخ تار ……………………………………………………………………………… ۴۹

۳-۲-۱- چله پيچي …………………………………………………………………………………… ۵۰

۴- اساس بافندگي تاري و پودي

۴-۱- مكانيزم هاي اصلي بافندگي………………………………………………………………… ۵۵

۴-۱- ۱- تغذيه نخ هاي تار …………………………………………………………………………. ۵۶

۴-۱-۲- تشكيل دهنه نخ هاي تار………………………………………………………………… ۵۸

۴-۱-۳- پود گذاري…………………………………………………………………………………… ۶۱

۴-۱-۴- دفتين زدن……………………………………………………………………………………… ۶۴

۴-۱-۵- پيچش پارچه…………………………………………………………………………………. ۶۹

۴-۲- مكانيزم هاي فرعي……………………………………………………………………………… ۷۰

۴-۳- كنترل پارچه……………………………………………………………………………………… ۷۱

۴-۳-۱- عرض پارچه …………………………………………………………………………………. ۷۱

۴-۳-۲-حاشيه ها ……………………………………………………………………………………… ۷۳

۵- سيستم هاي تشكيل دهنه

۵-۱- مكانيزم  ميل لنگي………………………………………………………………………………. ۷۷

۵-۲- مكانيزم تشكيل دهنه بادامكي………………………………………………………………… ۷۷

۵-۳- مكانيزم تشكيل دهند ه دابي………………………………………………………………… ۷۹

۵-۳-۱- مكانيزم تشكيل دهنه بادامكي منفي……………………………………………………. ۷۹

۵-۳-۲- مكانيزم تشكل دهنه بادامكي مثبت ……………………………………………………  ۸۰

۵-۳-۳- دابي روتاري………………………………………………………………………………… ۸۱

۶- بافندگي باماكو

۷- بافندگي ماشين بدون ماكو (F2001 ) تنظيمات دستگاه

۷-۱- راه اندازي ماشين………………………………………………………………………………… ۹۰

۷-۲- حركت و ترمز……………………………………………………………………………………. ۹۷

۷-۳-  كنترل نخ پود…………………………………………………………………………………… ۰۵

۷-۴- حركت راپير………………………………………………………………………………………. ۱۱۰

۷-۵- كنترل رنگ پود…………………………………………………………………………………… ۱۲۸

۷-۶- حركت دفتين……………………………………………………………………………………… ۱۳۰

۷-۷-  كنترل پود…………………………………………………………………………………………. ۱۳۶

۷-۸- تيك آپ پيچش پارچه…………………………………………………………………………. ۱۳۹

۷-۹- تمپل…………………………………………………………………………………………………. ۱۴۳

۷-۱۰- دهانه كار…………………………………………………………………………………………. ۱۴۹

۷-۱۱- متوقف كننده نخ تار………………………………………………………………………… ۱۶۳

۷-۱۲- سيستم لت آف…………………………………………………………………………………. ۱۶۵

۷-۱۳- حاشيه ساز………………………………………………………………………………………. ۱۷۴

۸- بافندگي بدون ماكو (راپيري)

۸-۱- پودگذاري روش گالبر…………………………………………………………………………. ۱۸۹

۸-۲- پودگذاری روش دواس………………………………………………………………………… ۱۹۱

۹- سور مدل F2001

۹-۱- سوئیچ صلی……………………………………………………………………………………… ۲۱۵

۹-۲- حرکت و ترمز (کلاچ و ترمز)……………………………………………………………… ۲۱۵

۹-۳- سیستم کنترل نخ ………………………………………………………………………………. ۲۱۶

۹-۴- حرکت راپیر …………………………………………………………………………………… ۲۱۶

۹-۵- کنترل رنگ پود………………………………………………………………………………… ۲۱۶

۹-۶- دفتین و شانه ……………………………………………………………………………………. ۲۱۷

 

تحقیق تشكيل پارچه توسط بافندگي تاري و پودي

 

 

نوشته تحقیق تشكيل پارچه توسط بافندگي تاري و پودي اولین بار در فايل مارکت - بازار فايل. پدیدار شد.

لطفا از لینک زیر دانلود کنید دانلود 

فایل

Powered by WPeMatico


تحقیق منسوجات بی بافت

مقدمه

منسوجات بی بافت اشاره به آن قبیل از پارچه هایی دارد که در الیاف نساجی تهیه شده و این الیاف یا به کمک عملیات سوزن زنی و مواد با همدیگر درگیر شده و در کنار هم نگه داشته می شوند و یا خود الیاف خاصیت ترمو پلاستیک داشته و بر اثر حرارت با همدیگر جوش خورده و طی فرآیندی به پارچه تبدیل می شوند؛ بنابراین برای تهیه این قبیل پارچه ها احتیاج به دستگاههای ریسندگی و بافندگی که در حالت عادی مورد استفاده هستند وجود ندارد. تقریبا یک نسل از دوره منسوجات بی بافتی که در انگلستان تولید می شود می گذرد. در عرض این حدود ۲۵ سال تعداد زیادی از محصولات جدید تولید شده است که نشان دهنده امکان رشد و فعالیت بیشتر در این مورد می باشد. این مدت برای مورد توجه قرار گرفتن همه آنها خیلی كوتاه است. در این مدت صنعت بی بافت یک دوره دگرگونی بزرگی را پشت سر گذاشته است و آشكارا تغییر نموده است. در فعالیتهای به ظاهر متفاوت روشهای صنعتی گوناگونی به کار رفته و محصولات نهایتاً متغیر تولید می شوند. اما اساساً عوامل ساده و شبیه به هم ماخذ تمام آن چیزهایی است که در صنعت بی بافت انجام می شود. همین عوامل باعث می شوند که لایه به کار رفته در روشهای مختلف محصولات متفاوتی بدهد.

این صنعت بستگی زیادی به اختراعات جدید مخصوصا مهارت در ساخت استادانه ماشین آلات الیاف، لایه و نوع مواد مصرفی و غیره دارد. در سالهای اخیر استفاده از ضایعات الیاف و قیمت ارزان و ابتکار در ساخت ماشین آلات باعث تولید محصولات سودمند ولی نه چندان ظریف و زیبا گردید. امروزه معنای قابل استفاده بودن صنعت بی بافت خیلی وسیعتر شده است.

معمولا الیاف مورد استفاده در صنعت بی بافت از نوع درجه یک نیست ولی الیافی با خصوصیات این صنعت ساخته می شوند و همچنین ماشینها و پلیمرهای مخصوص امروزه بدین منظور ساخته می شوند. با انتخاب نوع الیاف، نوع اتصال و ترکیب آنها با درصدهای مختلف برای به دست آوردن یک واحد هماهنگ و هموژن و دارای خصوصیات مورد نیاز می توان محصول خوبی تهیه نمود.

اگر چه تکنيک هاي تولید و تنوع محصولات نساجی بسیار وسیع هستند ولی در بسیاری موارد مشکل است که گفته شود که تکنیک به کار رفته در تولید پارچه مبتنی بر اساس یک روش جدید با اصول تازه کشف شده می باشد. چرا که اکثر آنها فقط یک تغییر در روشهای شناخته شده می باشد ولی در پارچه های نبافته تعداد پروسسهایی که می توانند یک روش جدید تلقی شوند بسیار زیادند.

روشهای آماری در سالهای قبل نشان داده که م از دویست تکنیک جدید به انضمام ماشین آلات جدید و محصولات نو برای پارچه های نبافته در طول هر سال به وجود آمده است و آینده نیز شاهد پیشرفتهای وسیعتری خواهد بود. [۸]

فصل اول

منسوجات بی بافت

منسوجات بی بافت

۱ـ۱ ـ الیاف مورد مصرف و خواص آن

حقیقت این است که خواص پارچه های بافته نشده بستگی به متغيرهاي زیادی دارد، خارج از اینکه یکی از مهمترین آنها جنس الیاف تشکیل دهنده آنها می باشد.

 

۲ـ۱ ـ جنس الیاف

الیاف پایه و مهمترین عامل و فاکتور شروع تولید منسوجات بی بافت می باشد. درصد مقدار الیاف نسبت به کل منسوج تولید شده به صورت وسیعی تغییر می نماید که این تغییر بین ۳۰ تا ۱۰۰ درصد می باشد.

شکل و فرم ساختمان الیاف نیز در حدود وسیعی متغیر است. الیاف ممکن است به صورت تکی یا یک شبکه ی درگیر شده که توسط متدهای مختلفی تولید شده اند، باشند که اغلب به شکل تخت مثل الیاف کارد شده (Carded web) تولید می گردند. هر چند ممکن است در پروسسهای دیگر نساجی و مکانیزم های نظیر آیرودینامیک و غیره وارد شده و سپس با هم ترکیب شوند. اما به هر حال بدیهی است که خواص و رفتار الیاف یک اثر مهم روی خواص پارچه های بافته نشده ای که از آنها تولید می شوند خواهد داشت. انتخاب الیاف هم از نظر تکنولوژی تولید و مسایل آن و هم از نقطه نظر خصوصیات پوششی محصول تکمیل شده در بی بافتها توام و مهم می باشد. چون الیاف اسکلت اصلی منسوج        بی بافت و ساختمان لیفی کل سیستم را تشکیل می دهند لذا برای انتخاب نوع مناسب جهت یک محصول مورد نظر بعضی از فاکتور هاي موثر را باید در نظر گرفت.

۱ـ الیاف عوامل درهم رفتگی اولیه محصول هستند که بدین وسیله محصول فرم خود را پیدا      می نماید و با توجه به خصوصیات آنها نظیر نمدی شدن الیاف می توانند خود به خود یا با درگیر کردن توسط نخهای درگیر کننده لایه را محکم نمایند.

۲ـ الیاف می توانند عامل اتصال نمدی برای محصول بافته نشده باشند به دلایل زیر:

  • به واسطه خصوصیات توری یا قابلیت انحلال آنها
  • به واسطه خصوصیات ترموپلاستیکی الیاف
  • به دلیل خواص جمع شدگی آنها

فاکتور هاي قابل توجه برای انتخاب الیاف در بی بافتها :

  1. ضخامت
  2. طول الیاف
  3. چین دار بودن
  4. لغزندگی سطح الیاف
  5. خواص فیزیکی لیف

الف)نقطه ذوب                     ب) وزن مخصوص              ج) ضریب انبساط

د) ضریب هدایت حرارتی           ه) ضریب اصطکاک             و) ضریب شکست نور

۶٫شکل سطح مقطع

۷٫استحکام

۸٫قابلیت ازدیاد طول

۹٫نوع مخلوط الیاف و درصد آنها

۱۰٫درصد جذب رطوبت

۱۱٫ثبات در برابر نور، شستشو و سایش

انتخاب الیاف برای جوابگویی خواص مورد نياز و کیفیت و مورد مصرف نهایی منسوج بسیار مهم می باشد. [۵]

 

۳ـ۱ ـ پلی پروپیلن

پلی پروپیلن رایج ترین پلیمر مورد استفاده در تکنولوژی اسپان باند جهت تولید منسوجات بی بافت است. این پلیمر به دلیل دانسیته کم نسبت به پلیمرهای دیگر از بالاترین بازده و توان پوشانندگی (نسبت وزن به حجم) برخوردار است. از سال ۱۹۶۰ که این پلیمر برای اولین بار جهت تولید منسوجات بی بافت مورد استفاده قرار گرفت تاکنون روش های تولید آن و همچنین مواد افزودنی آن دچار تغییر و تحولات بسیاری شده است. یکی از مهمترین نقاط ضعف پلی پروپیلن پایداری ضعیف آن در مقابل اشعه ماوراء بنفش است که این مشکل نیز تا حدود زیادی با تولید افزودنی های جدید پایدار کننده در مقابل uv حل شده است. به نحوی که می توان به راحتی از الیاف حاوی این مواد افزودنی به مدت چندین سال در مصارف فضای آزاد بدون نگرانی از تخریب آن ها استفاده نمود. یکی دیگر از مزایای پلی پروپیلن در این است که می توان جهت کاهش هزینه تولید، ضایعات پلی پروپیلنی را به نسبت های کم با چیپسهای خالص پلی پروپیلن مخلوط نمود و محصولی با کیفیتی بسیار مشابه با لایه های تولید شده از چیپس های خالص پلی پروپیلن تولید نمود. [۱]

 

۴ـ۱ ـ پلی استر

از پلی استر نیز می توان جهت تولید منسوجات بی بافت استفاده نمود. منسوجات بی بافت تهیه شده از الیاف پلی استر علی رغم قیمت بالای خود دارای مزایایی از لحاظ کاربردی نسبت به منسوجات بی بافت پلی پروپیلنی مشابه می باشند. اما برخلاف منسوجات بی بافت پلی پروپیلنی در هنگام استفاده از پلیمر پلی استر به دلیل مشكلات تکنولوژیکی نمی توان از ضایعات پلی استر جهت تولید منسوجات بی بافت استفاده نمود. استحکام کششی، مدول اولیه و پایداری حرارتی منسوجات بی بافت پلی استری نسبت به منسوجات بی بافت تهیه شده از پلی پروپیلن بسیار بیشتر است. همچنین علاوه بر مزایای ذکر شده منسوجات بی بافت پلی استری را می توان به راحتی در فرآیندهای متداول تحت عملیات رنگرزی و یا چاپ نیز قرار داد. [۱]

 

۵ـ۱ نایلون

از پلیمر نایلون ۶ و یا نایلون ۶۶ نیز جهت تولید منسوج بی بافت استفاده نمود. میزان انرژی مصرفی جهت تولید منسوج بی بافت از نایلون بسیار زیاد است و به همین دلیل هزینه تولید منسوج     بی بافت از این پلیمر نسبت به مواد مشابه بالاتر می باشد. اما منسوجات بی بافت نایلونی دارای مزایای منحصر به فردی می باشند؛ از جمله مزایای آنها می توان به امکان تولید منسوجات بی بافت با وزن ۱۰ g/m2 با استحکام و فاکتور پوشانندگی مناسب نایلون ۶۶ را عنوان نمود. همچنین برخلاف منسوجات  بی بافت تهیه شده از پلی اولفین ها و پلی استرها، منسوجات بی بافت پلی آمیدی از قابلیت جذب آب بسیار بالایی برخوردار هستند که به دلیل همین خاصیت این منسوجات دارای کاربردهای منحصر به فردی هستند. [۹]

 

۶ـ۱ پلی اتیلن

خصوصیات و ویژگی های الیاف پلی اتیلنی که توسط روش های متداول ذوب ریسی تولید        می شوند نسبت به الیاف پلی پروپیلنی بسیار پایین تر می باشد، اما پیش بینی می شود استفاده از    پلی اتیلن ها در فرآیند تولید منسوجات بی بافت به دلیل پاره ای از خصوصیات و ویژگی های جالب آنها نظیر نقطه ذوب پایین در چند سال آینده گسترش یابد. البته شایان ذکر است که نسبت به سایر پلیمر های مورد مصرف در صنعت تولید الیاف مصنوعی، پلی اتیلن ها یکی از جدیدترین مواد می باشند. [۱]

 

۷ـ ۱ پلی یورتان

به تازگی در ژاپن فرآیند جدیدی جهت تولید منسوجات بی بافت به صورت تجاری از یورتان های ترموپلاستیک به ثبت رسیده است. هرچند که تولید منسوجات بی بافت پلی یورتانی در سال های قبل نیز انجام پذیرفته شده بود. اما این برای اولین بار است که روش تولید آنها به صورتی تجاری عرضه شده است.

از مزایای ذکر شده جهت منسوجات بی بافت پلی یورتانی می توان خاصیت ارتجاعیت و کشسانی مناسب آنها جهت تولید البسه استرج را عنوان کرد. [۹]

 

۸-۱- مزایای منسوجات بی بافت

۱٫سرعت بالای ماشینهای تولیدی

۲٫حذف قابل ملاحظه مراحل تولیدی از جمله پروسه های ریسندگی و بافندگی در نتیجه: سرمایه گذاری اولیه کم تر ، مصرف انرژی کم تر ، نیروی انسانی کم تر ، کاهش قیمت تمام شده

۳٫به کار بردن مواد اولیه و الیافی که در سیستمهای دیگر نساجی غیر قابل مصرف می باشند.

 

۹-۱ معایب منسوجات بی بافت

۱٫بعضی مدلها از ثبات ابعادی و استحکام لازم برخوردار نبوده و در نتیجه تحمل تنشها و نیروهای وارده بر منسوج در حین کاربرد کمتر می باشد.

۲٫امکان طراحی و رنگ بندی آنها نسبت به سایر منسوجات کمتر است.[۵]

 

۱۰-۱ بررسی روشهای تولید منسوجات بی بافت

روش های مختلف تهیه پارچه های نبافته :

اصولا تولید پارچه های بی بافت به دو روش کلی انجام می شود:

  1. سیستم شیمیایی که اتصالات الیاف به وسیله مواد شیمیایی و چسبنده برقرار می گردد و بدین وسیله از حرکت آزادانه آنها جلوگیری شده و سبب ایجاد مقاومت در پارچه می گردد.
  2. طریقه مکانیکی که عبارت است از روشی که درگیری بین الیاف یا در هم تنیده شدن آنها به روش مکانیکی با سوزنهای خاردار یا به وسیله نخ و بخیه زدن انجام می گردد.

 

جدول ۱ ـ۱ : الیاف و مزایا و معایب

نوع الیاف معایب مزایا
پلی استر تمایل زیاد به کرک انداختن

ایجاد الکتریسیته ساکن

خاصیت حرارتی خوب

خاصیت بازگشتی خوب

الاستیسیته بالا و زیاد

خواص پوششی خوب

مقاومت بالا در حالت خیس

استات مقاومت پایین در حالت خیس

مقاومت پایین در برابر سایش

نقطه نرم شدن پایین

زیردست خوب، قیمت پایین

کرک نیانداختن، به سادگی باند شدن

خاصیت بازگشتی خوب

خاصیت پوششی خوب

پلی امید زیر دست بد

ثبات و مقاومت نوری بد

تمایل به کرک انداختن

قیمت بالا

مقاومت بالا در حالت خیس

مقاومت خوب در برابر چرک شدن و کثیفی

خشک شدن سریع

مقاومت خوب در برابر موادشیمیایی

الاستیسیته بالا و خواص خوب حرارتی

ویسکوز

(فیلامنت)

مقاومت پایین در حالت خیس

خشک شدن کند، زیر دست سفت

مقاومت پایین در برابر سایش

خاصیت پوششی خوب، کرک نیانداختن

پراکندگی خوب، سهولت تمیز کردن

مقاومت خوب در برابر حرارت و قیمت پایین

پلی اکریلونیتریل

اولون، درالون

تمایل به کرک انداختن

مقاومت پایین در برابر سایش

قیمت بالا

خاصیت بازگشت پذیری خوب

خواص پوششی خوب، زیردست نرم و حجیم

مقاومت خوب در برابر رطوبت

ثبات عالی در برابر نور خورشید

پنبه قابلیت برگشت پذیری دشوار

مقاومت پایین در برابر کثیف شدن

چروک برداشتن زیاد، نایکنواختی الیاف

مقاومت خوب در برابر سایش

مقاومت بالا در حالت خیس

زیردست نرم و حجم نسبتا خوب

جذب رطوبت عالی، قیمت پایین، به راحتی باند کردن

پشم تمایل به کرک انداختن زیاد

مقاومت پایین در برابر سایش

جمع شدگی زیاد

استحکام پایین، قیمت نامتعادل

الاستیسیته بالا

حجیم بودن، قدرت جذب نسبتا خوب

زیردست گرم و نرم

خاصیت بازگشتی خوب

 

برای تولید منسوجات بی بافت از روشهای زیر استفاده می شود:

  1. فرآیند تر
  2. فرآیند خشک
  3. فرآیند اسپان باند

۱ـ فرآیند تر :

این روش در واقع شبیه فرآیند تولید کاغذ می باشد که ابتدا الیاف در داخل آب غوطه ور شده و آن گاه بر روی یک صفحه توری ته نشین می شوند و آب موجود در آنها از طریق منافذ صفحه خارج       می شوند. به طور کلی مراحل عمل عبارتند از: آماده سازی الیاف، مخلوط کردن، چرخ کردن، غوطه ور سازی الیاف در آب (سوسپانسیون) رقیق کردن، ته نشین کردن الیاف به صورت لایه های نازک بر روی توری و خارج کردن آب.

خارج کردن آب از جمله پروسه های مکانیکی به حساب آمده که باعث خروج بخش زیادی رطوبت موجود در لایه های الیاف می باشد که قسمت عمده ای از آب به طور خود به خود از میان حفره های توری خارج می شود. در طی تشکیل لایه مناسب از الیاف به وسیله یک سیستم مکنده قوی که دارای نازلهایی با فواصل مختلفی می باشد آب اضافی از لایه الیاف خارج می گردد.

این فرآیند از نقطه نظر میزان تولید قابل توجه است، به طوری که سرعت آن به بیش از ۳۰۰ متر در دقیقه می رسد. ولی نکته ای که نباید فراموش شود این است که محصولات این سیستم بیشتر شبیه کاغذ بوده و زیاد مورد استفاده قرار نمی گیرد. (به علت کوتاه بودن طول الیاف)

۲ـ فرآیند خشک :

الف) تولید وب با استفاده از ماشین های کاردینگ و هوا (آیرودینامیکی)

در این روش ابتدا الیاف مورد نظر حلاجی شده (نه به صورت حلاجی سیستم های ریسندگی) و کاملا باز می شوند و سپس به ماشین کاردینگ تغذیه می شوند. کاردینگهای به کار رفته در خطوط تولید منسوجات بی بافت نوع اصلاح شده ای از کاردینگهای ریسندگی می باشند.

ب) در روش آیرودینامیکی الیاف به کمک باد آن چنان از هم جدا می شوند که به صورت یک لا در می آیند. جریان دیگری از هوا ایجاد یک چرخش همانند گردبادی از الیاف می کند تا الیاف کاملا تفکیک شوند و بالاخره در اثر جریان دیگری خلا به روی یک توری ایجاد شده و الیاف به صورت یک لایه منظم بر روی آن شکل می گیرند. از این روش برای تهیه وب از الیاف کوتاه غیر قابل ریسندگی که حتی برای کاردینگ نیز مناسب نیستند می توان استفاده نمود.

این سیستم برای هر نوع الیافی مناسب می باشد به شرط آن که طول و ظرافتشان یکسان باشد و هم چنین از الیاف همگون استفاده شود، در غیر این صورت وب به دست آمده هموار و يكدست نیست. در حالتی که مخلوط الیاف مختلف مورد نظر باشد از همان روش اول کاردینگ استفاده می شود. لذا روش اول عمومیت بیشتری دارد.

در تولید وب موارد زیر قابل توجه می باشد:

  1. پخش صاف و يكنواخت الیاف
  2. تمایل به چسبندگی انواع لایه ها
  3. آرایش متناسب الیاف
  4. امکان ساخت لایه با توجه به ضخامت، حجم آن

تحقیق منسوجات بی بافت

نوشته تحقیق منسوجات بی بافت اولین بار در فايل مارکت - بازار فايل. پدیدار شد.

لطفا از لینک زیر دانلود کنید دانلود 

فایل

Powered by WPeMatico


آخرین ارسال ها

آخرین جستجو ها

آگاهی بخش گلهای پِیرنگ قاطی پاتی تُنگِ تَنگ آموزش زبان انگليسي در خانه rivermunl معرفی هتل ها، هتل آپارتمان ها و مراکز اقامتی ایران powerpoint کتابخانه عمومی امامت بومهن کتابخانه باقرالعلوم جلگه زوزن